Yapışkanlı etiketler suyla temas ettiğinde nelere dikkat etmeliyim?

Kendinden yapışkanlı, destek kağıdı, yapıştırıcı ve yüzey malzemesinden oluşan çok katmanlı bir kompozit yapısal malzemedir. Kendine has özellikleri nedeniyle, işleme ve kullanım sürecinde işlemeyi veya kullanım etkisini etkileyebilecek birçok faktör bulunmaktadır.

Havanın nemi artmaya devam ettiğinde yapıştırıcı kullanım sırasında da çeşitli sorunlarla karşı karşıya kalır.

Kırışık şarap şişelerine uygulanan kurutmayan yapıştırıcı

Bir müşteri şarap şişesine yapıştırmak için kendinden yapışkanlı bir etiket kullandı. İlk uygulandığında sorun yoktu ancak 24 saat sonra şişenin üzerindeki etiket kırışmaya başladı. Zaman geçtikçe şişe gövdesindeki etiket kırışıklıkları giderek daha şiddetli hale geliyor. Müşteri bakır levha kağıt malzemeden yapılmış kendinden yapışkanlı etiket kullanmakta ve işlem sırasında baskının yanı sıra damgalama ve cilalama işlemleri de yapılmaktadır. Kendini oldukça tuhaf hissetti çünkü bu tür etiket artık ilk kez kullanılmıyordu ve önceki kullanımda böyle bir olaya rastlanmamıştı. Analizin ardından etiket kırışıklıklarının nedeni belirlendi. Suyla temas ettiğinde kendinden yapışkanlı etiket, kullanımdan önce daima plastik bir torba ile kapatılmıştır. Bu nedenle etiketin nem içeriği müşterinin atölyesindeki nem içeriğinden önemli ölçüde farklılık gösterir. Etiket, suyu hızla emer ve etiketlemeden bir süre sonra genişleyerek kırışıklıklara neden olur.

Bu tür sorunları çözmenin birkaç yolu vardır:

1. Etiketlemeden önce etiketin dış ambalajını açın ve etiketin etiketleme ortamının nemi ile tam olarak dengelenebilmesi için bir süre (en az 48 saat önerilir) etiketleme atölyesinde bekletin. Bu sayede etiketleme sonrasında etiket aşırı su emmesinden dolayı genleşmez veya kırışmaz.

2. Etiket işleme sürecini değiştirerek, etiketin dış nemi emmesini etkili bir şekilde engelleyen ve kırışıklık olasılığını azaltan cilalama işlemi yerine laminasyon işlemi kullanılabilir.

3. Baskı ve işleme sırasında etiketin nem içeriğini arttırmak için ikincil ıslatma kullanılabilir. Örneğin, etiketin çok kuru olmamasını sağlamak için etiket işleme ve kalıp kesimi sırasında etiketin alt kağıdına nem eklemek için bir nemlendirici kullanılabilir, böylece harici nem değişikliklerinin etiket üzerindeki etkisi azaltılır.

Baskı ve kalıp kesim işlemleri sırasında kendinden yapışkanlı malzemelerin kıvrılması

Yağmurlu mevsimde, kendinden yapışkanlı malzemelerin baskı veya kalıplı kesim sırasında kıvrılması da oldukça yaygındır ve bu da baskı işlemini etkileyebilir. Bu tür problemler özellikle ince film yapışkan malzemelerin kullanımı sırasında ortaya çıkma eğilimindedir. Film tipi kendinden yapışkanlı malzemelerin yüzey malzemesi dış nemden neredeyse hiç etkilenmediğinden, taban kağıdı genellikle dış nemden büyük ölçüde etkilenir. İşleme sırasında, yapışkan malzemenin taban kağıdı nemi emer ve hızla genleşir, bu da malzemenin yüzey katmanına doğru ciddi şekilde kıvrılmasına neden olur. Müşterinin kağıdı almak için gerilimsiz bir kağıt alma tepsisi kullanması nedeniyle, malzeme kıvrıldıktan sonra kağıdın normal şekilde alınması neredeyse imkansızdır.

Bu tür durumlarla karşılaşılması aşağıdaki yöntemlerle çözülebilir:

1. Atölyede sıcaklık ve nem kontrolünü güçlendirin. Baskı için en uygun sıcaklığın 20-25 santigrat derece, bağıl nemin ise %50-60 arasında olduğunu hepimiz biliyoruz. Bu nedenle iyi ürünler üretebilmek için işletmelerin bu sorunu temelden çözebilmeleri için atölye sıcaklığı ve nemini kontrol etmeleri gerekmektedir.

2. Sıcaklık ve nem kontrolü koşulları olmayan işletmelerde bu sorunun çözümü için yerel nem ayarı yapılabilir. Örneğin, sorunu çözmek için yerel nemi azaltmak amacıyla ekipmanın sarım alanına ısıtma boruları veya sıcak hava fanları monte edilebilir.

3. Atölyedeki nem oranı çok yüksekse, malzemeler ile atölye arasındaki nemin dengelenmesi için baskıdan 24 saat önce malzemelerin ambalajlarının açılıp atölyeye yerleştirilmesi düşünülebilir. Bu, aşırı nemin neden olduğu yapışkan malzemenin kıvrılma sorununu bir dereceye kadar iyileştirebilir.